摘 要：隨著我國經濟和科技的發展，目前使用的焊接質量檢測主要是無損檢測技術，本文主要通過對壓力管道的焊縫質量問題產生的原因進行一些分析和探討，并針對無損焊接施工過程焊接質量問題及防范措施進行了論述，希望能實現保證管道焊接施工質量的目標。

　　關鍵詞：壓力管道,無損檢測,焊縫質量,措施

　　一、引言

　　加強焊接施工過程的控制，可以有效的減少質量問題。為保證壓力管件的焊接質量，我們還要對其進行檢測，本文以下就是壓力管道焊接質量問題的分析，并結合在結合實際情況采取有效的預防措施和控制措施，避免嚴重質量問題的發生;以及焊接施工完成后對其進行的無損檢測。

　　二、壓力管道焊接施工中的質量問題及防范措施

　　1、氣孔問題防范措施：

　　(1)要保持焊條或焊絲應的干燥，遇特殊情況可以進行烘干的操作，在保溫桶存放，限量領取，以防止受潮;

　　(2)在進行焊接操作時要嚴格的控制施工條件，防止不良氣體的進入焊縫;

　　(3)要對壓力管道焊口有缺陷的部位可以用砂輪進行打磨處理;

　　(4)焊接時要做好防風措施，特別是風對低氫型焊條的焊接施工有著極大影響，因此更加需要嚴格防風;5.壓力管道的管口必須保持清潔和干燥，不能有鐵銹、雜質或油污等。

　　2、夾渣問題防范措施：

　　(1)組對的間隙不應該太小，盡可能在工藝參數的范圍之內采取較大的電流,確保焊接的熔深，并且焊速也不能太快;

　　(2)焊道的打磨不能過多、過薄，并且去除壓力管道表面的熔渣，還要注意將壓力管道的接頭打平。壓力管道焊接時根焊道的打磨不合格，會造成熱焊能控制燒穿現象，產生夾渣;

　　(3)焊工應該使用正確的操作手法，合理控制運條角度和擺動幅度，以防止焊接熔深不足，容易產生夾渣;

　　(4)斷弧、更換焊條是應進行焊口打磨處理;

　　(5)認真的清理壓力管道與焊條上的雜質，以及焊道上的熔渣等，在壓力管道焊接前要對焊道的毛茬、雜物以及掉落的渣垢等進行及時的清理，以防止這些雜質進入焊道，產生夾渣的現象，在壓力管道的焊接過程中要保持熔池的清晰,確保熔渣的液面與熔池金屬能夠良好分離;6.焊接施工時的焊接速度不能過快，并且要保證熔深。

　　3、未焊透問題防范措施：

　　(1)焊接施工時可以根據焊接的規程要求，對坡口尺寸以及鈍邊厚度進行控制;

　　(2)在壓力管道焊接時應該準確的調整和控制運條的角度以及焊接速度，以確保電弧能處于正確的方向。

　　4、未融合問題防范措施：

　　(1)使用工藝參數內的較大的電流，并合理的調整運條角度與焊接速度;

　　(2)對組對間隙進行調整，以減少鈍邊的厚度，還要將焊縫溝槽的熔渣進行清理;

　　(3)焊條的擺動要到位，并對質量問題部位進行打磨后再焊接。

　　5、燒穿問題防范措施：

　　(1)焊接時要盡可能的保證根焊的厚度，不能打磨的過多，并且要調整成合適的電流;

　　(2)壓力管道進行熱焊時，如果熔池的溫度過高，就應該適當的提高焊接速度;

　　(3)進行平焊以及仰焊時必須嚴格的控制熔池溫度，不能太高，還應盡可能的采用短弧焊。

　　6、咬邊問題防范措施：

　　(1)在焊接施工參數之內盡量選擇稍小一些電流，嚴格的控制電弧長度，并且保持運條的均勻;

　　(2)填充金屬時的最后一遍應該稍微比焊道母材的表面略低大約0.5-1毫米，保持蓋面的焊道輪廓清楚，對控制咬邊以及外觀成型有很好的作用;

　　(3)對于焊縫咬邊深度或者長度超過相關標準的部分，應該用砂輪進行打磨修整后再進行補焊操作。

　　7、裂紋問題防范措施：

　　(1)進行組對焊接時，要避免管件的強制扭力，盡可能的采取降低焊接應力的措施，有效的控制焊接過程中的外力因素影響;

　　(2)局部不能進行多次施焊與打磨，防止工藝要求外的操作;

　　(3)盡可能的減小錯邊量，避免焊縫中心線裂紋的產生;

　　(4)嚴格的控制焊接溫度，并對焊前預熱溫度以及層間溫度進行控制，還要特別注意冬季被焊后的保暖操作，防止冷裂紋的產生;

　　(5)要經常清理焊渣塵垢等雜質，防止其掉進焊縫或者進入熔池而導致缺陷，造成焊道強度的降低。

　　三、壓力管道的無損檢測

　　1、壓力管道焊縫外觀檢測

　　在進行壓力管道的無損檢測前，應該檢測焊縫外觀是否檢查應符合要求。壓力管道的焊縫外觀與焊接接頭的表面質量要求一般有以下幾點：壓力管道焊接外觀的應該成型良好，焊縫的寬度應該每邊蓋過坡口邊緣大約2mm最好。角焊縫的焊腳高度也要符合設計規定，其外形應該平緩過渡。

　　2、焊壓力管道焊接接頭表面檢測

　　(1)焊接接頭不允許有氣孔、裂紋、夾渣、未熔合、飛濺等質量問題的存在。

　　(2)焊接施工設計溫度低于-29度的管道以及不銹鋼壓力管道的焊縫表面不能有咬邊的現象。并且其他材料的壓力管道的焊縫咬邊深度應該小于0.5mm，連續咬邊的長度應該小于100mm,并且焊縫兩側的咬邊總應小于該焊縫全長的10%。

　　(3)壓力管道的焊接接頭的錯邊應該小于壁厚的10%，并且不應大于2mm。

　　2.表面無損檢測

　　壓力管道的表面無損檢測方法的使用原則：

　　(1)對鐵磁性材料壓力鋼管，應該選用磁粉檢測方法;

　　(2)對非鐵磁性材料壓力鋼管，應該選用滲透檢測方法。

　　對有一些延遲裂紋傾向的壓力管道的焊接接頭，進行表面無損檢驗時，必須在焊接冷卻一定時間后才能進行;特別是對于有再熱裂紋傾向的壓力管道的焊接接頭，對其表面進行無損檢驗時，必須在焊后以及熱處理后各進行一次檢測。壓力管道的表面無損檢測的進行必須按照規定要求進行，對于壓力管道的無損檢測的部位一般有以下幾個重要部分：

　　(1)壓力管道的材料外表面質量檢驗;

　　(2)重要對接焊縫表面質量檢測;

　　(3)重要角焊縫表面質量檢測;

　　(4)重要承插焊與跨接式三通支管的焊接接頭表面質量檢測;

　　(5)管道彎制后表面質量檢測;

　　(6)設計溫度低于零下29攝氏度的非奧氏體不銹鋼管道坡口的質量檢測;

　　(7)雙面焊件規定要求的焊縫清根后質量檢測;

　　(8)采用氧乙炔火焰切割壓力管道，并且有淬硬傾向的合金管道上的焊接卡具時，要對修磨部位進行質量檢測。

　　3.射線和超聲無損檢測

　　射線檢測與超聲檢測是兩種比較常見的無損檢測技術，其的主要檢測對象是壓力管道的對接接頭和對焊管件的對接接頭。無損檢測方法要嚴格的按照設計文件規定進行選用。

　　對于鈦、鋁以及鋁合金、銅以及銅合金、鎳以及鎳合金等壓力管道的的焊接接頭的無損檢測檢測，應該使用射線檢測的方法;對于有延遲裂紋傾向的壓力管道的焊縫進行檢測時，無論是射線檢測還是超聲檢測都應在焊接冷卻一定時間后才能進行;當壓力管道的夾套管內的主管有環焊縫時，對其焊縫應該使用100%射線檢測技術;在進行焊接中間焊縫的檢測時，無損檢測應該在外觀檢查合格后再進行，而且射線照相以及超聲波檢測也應在表面無損檢測完成后才能進行。

　　四、總結

　　壓力管道的焊接技術與無損檢測同時加強才能夠有效的提高壓力管道的焊接質量，但是由于焊接技術的不完善等因素的影響，造成我們焊接施工中容易出現了很多的質量問題，我們只有認真的對產生問題的原因進行仔細的分析，并通過無損檢測技術對壓力管道進行檢測，并及時的采取有效的措施，控制或避免壓力管道的焊接質量問題，促進我國工程壓力管道焊接質量水平的不斷進步。

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