摘 要：隨著我國(guó)經(jīng)濟(jì)和科技的發(fā)展，目前使用的焊接質(zhì)量檢測(cè)主要是無(wú)損檢測(cè)技術(shù)，本文主要通過(guò)對(duì)壓力管道的焊縫質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因進(jìn)行一些分析和探討，并針對(duì)無(wú)損焊接施工過(guò)程焊接質(zhì)量問題及防范措施進(jìn)行了論述，希望能實(shí)現(xiàn)保證管道焊接施工質(zhì)量的目標(biāo)。

　　關(guān)鍵詞：壓力管道,無(wú)損檢測(cè),焊縫質(zhì)量,措施

　　一、引言

　　加強(qiáng)焊接施工過(guò)程的控制，可以有效的減少質(zhì)量問題。為保證壓力管件的焊接質(zhì)量，我們還要對(duì)其進(jìn)行檢測(cè)，本文以下就是壓力管道焊接質(zhì)量問題的分析，并結(jié)合在結(jié)合實(shí)際情況采取有效的預(yù)防措施和控制措施，避免嚴(yán)重質(zhì)量問題的發(fā)生;以及焊接施工完成后對(duì)其進(jìn)行的無(wú)損檢測(cè)。

　　二、壓力管道焊接施工中的質(zhì)量問題及防范措施

　　1、氣孔問題防范措施：

　　(1)要保持焊條或焊絲應(yīng)的干燥，遇特殊情況可以進(jìn)行烘干的操作，在保溫桶存放，限量領(lǐng)取，以防止受潮;

　　(2)在進(jìn)行焊接操作時(shí)要嚴(yán)格的控制施工條件，防止不良?xì)怏w的進(jìn)入焊縫;

　　(3)要對(duì)壓力管道焊口有缺陷的部位可以用砂輪進(jìn)行打磨處理;

　　(4)焊接時(shí)要做好防風(fēng)措施，特別是風(fēng)對(duì)低氫型焊條的焊接施工有著極大影響，因此更加需要嚴(yán)格防風(fēng);5.壓力管道的管口必須保持清潔和干燥，不能有鐵銹、雜質(zhì)或油污等。

　　2、夾渣問題防范措施：

　　(1)組對(duì)的間隙不應(yīng)該太小，盡可能在工藝參數(shù)的范圍之內(nèi)采取較大的電流,確保焊接的熔深，并且焊速也不能太快;

　　(2)焊道的打磨不能過(guò)多、過(guò)薄，并且去除壓力管道表面的熔渣，還要注意將壓力管道的接頭打平。壓力管道焊接時(shí)根焊道的打磨不合格，會(huì)造成熱焊能控制燒穿現(xiàn)象，產(chǎn)生夾渣;

　　(3)焊工應(yīng)該使用正確的操作手法，合理控制運(yùn)條角度和擺動(dòng)幅度，以防止焊接熔深不足，容易產(chǎn)生夾渣;

　　(4)斷弧、更換焊條是應(yīng)進(jìn)行焊口打磨處理;

　　(5)認(rèn)真的清理壓力管道與焊條上的雜質(zhì)，以及焊道上的熔渣等，在壓力管道焊接前要對(duì)焊道的毛茬、雜物以及掉落的渣垢等進(jìn)行及時(shí)的清理，以防止這些雜質(zhì)進(jìn)入焊道，產(chǎn)生夾渣的現(xiàn)象，在壓力管道的焊接過(guò)程中要保持熔池的清晰,確保熔渣的液面與熔池金屬能夠良好分離;6.焊接施工時(shí)的焊接速度不能過(guò)快，并且要保證熔深。

　　3、未焊透問題防范措施：

　　(1)焊接施工時(shí)可以根據(jù)焊接的規(guī)程要求，對(duì)坡口尺寸以及鈍邊厚度進(jìn)行控制;

　　(2)在壓力管道焊接時(shí)應(yīng)該準(zhǔn)確的調(diào)整和控制運(yùn)條的角度以及焊接速度，以確保電弧能處于正確的方向。

　　4、未融合問題防范措施：

　　(1)使用工藝參數(shù)內(nèi)的較大的電流，并合理的調(diào)整運(yùn)條角度與焊接速度;

　　(2)對(duì)組對(duì)間隙進(jìn)行調(diào)整，以減少鈍邊的厚度，還要將焊縫溝槽的熔渣進(jìn)行清理;

　　(3)焊條的擺動(dòng)要到位，并對(duì)質(zhì)量問題部位進(jìn)行打磨后再焊接。

　　5、燒穿問題防范措施：

　　(1)焊接時(shí)要盡可能的保證根焊的厚度，不能打磨的過(guò)多，并且要調(diào)整成合適的電流;

　　(2)壓力管道進(jìn)行熱焊時(shí)，如果熔池的溫度過(guò)高，就應(yīng)該適當(dāng)?shù)奶岣吆附铀俣?

　　(3)進(jìn)行平焊以及仰焊時(shí)必須嚴(yán)格的控制熔池溫度，不能太高，還應(yīng)盡可能的采用短弧焊。

　　6、咬邊問題防范措施：

　　(1)在焊接施工參數(shù)之內(nèi)盡量選擇稍小一些電流，嚴(yán)格的控制電弧長(zhǎng)度，并且保持運(yùn)條的均勻;

　　(2)填充金屬時(shí)的最后一遍應(yīng)該稍微比焊道母材的表面略低大約0.5-1毫米，保持蓋面的焊道輪廓清楚，對(duì)控制咬邊以及外觀成型有很好的作用;

　　(3)對(duì)于焊縫咬邊深度或者長(zhǎng)度超過(guò)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的部分，應(yīng)該用砂輪進(jìn)行打磨修整后再進(jìn)行補(bǔ)焊操作。

　　7、裂紋問題防范措施：

　　(1)進(jìn)行組對(duì)焊接時(shí)，要避免管件的強(qiáng)制扭力，盡可能的采取降低焊接應(yīng)力的措施，有效的控制焊接過(guò)程中的外力因素影響;

　　(2)局部不能進(jìn)行多次施焊與打磨，防止工藝要求外的操作;

　　(3)盡可能的減小錯(cuò)邊量，避免焊縫中心線裂紋的產(chǎn)生;

　　(4)嚴(yán)格的控制焊接溫度，并對(duì)焊前預(yù)熱溫度以及層間溫度進(jìn)行控制，還要特別注意冬季被焊后的保暖操作，防止冷裂紋的產(chǎn)生;

　　(5)要經(jīng)常清理焊渣塵垢等雜質(zhì)，防止其掉進(jìn)焊縫或者進(jìn)入熔池而導(dǎo)致缺陷，造成焊道強(qiáng)度的降低。

　　三、壓力管道的無(wú)損檢測(cè)

　　1、壓力管道焊縫外觀檢測(cè)

　　在進(jìn)行壓力管道的無(wú)損檢測(cè)前，應(yīng)該檢測(cè)焊縫外觀是否檢查應(yīng)符合要求。壓力管道的焊縫外觀與焊接接頭的表面質(zhì)量要求一般有以下幾點(diǎn)：壓力管道焊接外觀的應(yīng)該成型良好，焊縫的寬度應(yīng)該每邊蓋過(guò)坡口邊緣大約2mm最好。角焊縫的焊腳高度也要符合設(shè)計(jì)規(guī)定，其外形應(yīng)該平緩過(guò)渡。

　　2、焊壓力管道焊接接頭表面檢測(cè)

　　(1)焊接接頭不允許有氣孔、裂紋、夾渣、未熔合、飛濺等質(zhì)量問題的存在。

　　(2)焊接施工設(shè)計(jì)溫度低于-29度的管道以及不銹鋼壓力管道的焊縫表面不能有咬邊的現(xiàn)象。并且其他材料的壓力管道的焊縫咬邊深度應(yīng)該小于0.5mm，連續(xù)咬邊的長(zhǎng)度應(yīng)該小于100mm,并且焊縫兩側(cè)的咬邊總應(yīng)小于該焊縫全長(zhǎng)的10%。

　　(3)壓力管道的焊接接頭的錯(cuò)邊應(yīng)該小于壁厚的10%，并且不應(yīng)大于2mm。

　　2.表面無(wú)損檢測(cè)

　　壓力管道的表面無(wú)損檢測(cè)方法的使用原則：

　　(1)對(duì)鐵磁性材料壓力鋼管，應(yīng)該選用磁粉檢測(cè)方法;

　　(2)對(duì)非鐵磁性材料壓力鋼管，應(yīng)該選用滲透檢測(cè)方法。

　　對(duì)有一些延遲裂紋傾向的壓力管道的焊接接頭，進(jìn)行表面無(wú)損檢驗(yàn)時(shí)，必須在焊接冷卻一定時(shí)間后才能進(jìn)行;特別是對(duì)于有再熱裂紋傾向的壓力管道的焊接接頭，對(duì)其表面進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)時(shí)，必須在焊后以及熱處理后各進(jìn)行一次檢測(cè)。壓力管道的表面無(wú)損檢測(cè)的進(jìn)行必須按照規(guī)定要求進(jìn)行，對(duì)于壓力管道的無(wú)損檢測(cè)的部位一般有以下幾個(gè)重要部分：

　　(1)壓力管道的材料外表面質(zhì)量檢驗(yàn);

　　(2)重要對(duì)接焊縫表面質(zhì)量檢測(cè);

　　(3)重要角焊縫表面質(zhì)量檢測(cè);

　　(4)重要承插焊與跨接式三通支管的焊接接頭表面質(zhì)量檢測(cè);

　　(5)管道彎制后表面質(zhì)量檢測(cè);

　　(6)設(shè)計(jì)溫度低于零下29攝氏度的非奧氏體不銹鋼管道坡口的質(zhì)量檢測(cè);

　　(7)雙面焊件規(guī)定要求的焊縫清根后質(zhì)量檢測(cè);

　　(8)采用氧乙炔火焰切割壓力管道，并且有淬硬傾向的合金管道上的焊接卡具時(shí)，要對(duì)修磨部位進(jìn)行質(zhì)量檢測(cè)。

　　3.射線和超聲無(wú)損檢測(cè)

　　射線檢測(cè)與超聲檢測(cè)是兩種比較常見的無(wú)損檢測(cè)技術(shù)，其的主要檢測(cè)對(duì)象是壓力管道的對(duì)接接頭和對(duì)焊管件的對(duì)接接頭。無(wú)損檢測(cè)方法要嚴(yán)格的按照設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行選用。

　　對(duì)于鈦、鋁以及鋁合金、銅以及銅合金、鎳以及鎳合金等壓力管道的的焊接接頭的無(wú)損檢測(cè)檢測(cè)，應(yīng)該使用射線檢測(cè)的方法;對(duì)于有延遲裂紋傾向的壓力管道的焊縫進(jìn)行檢測(cè)時(shí)，無(wú)論是射線檢測(cè)還是超聲檢測(cè)都應(yīng)在焊接冷卻一定時(shí)間后才能進(jìn)行;當(dāng)壓力管道的夾套管內(nèi)的主管有環(huán)焊縫時(shí)，對(duì)其焊縫應(yīng)該使用100%射線檢測(cè)技術(shù);在進(jìn)行焊接中間焊縫的檢測(cè)時(shí)，無(wú)損檢測(cè)應(yīng)該在外觀檢查合格后再進(jìn)行，而且射線照相以及超聲波檢測(cè)也應(yīng)在表面無(wú)損檢測(cè)完成后才能進(jìn)行。

　　四、總結(jié)

　　壓力管道的焊接技術(shù)與無(wú)損檢測(cè)同時(shí)加強(qiáng)才能夠有效的提高壓力管道的焊接質(zhì)量，但是由于焊接技術(shù)的不完善等因素的影響，造成我們焊接施工中容易出現(xiàn)了很多的質(zhì)量問題，我們只有認(rèn)真的對(duì)產(chǎn)生問題的原因進(jìn)行仔細(xì)的分析，并通過(guò)無(wú)損檢測(cè)技術(shù)對(duì)壓力管道進(jìn)行檢測(cè)，并及時(shí)的采取有效的措施，控制或避免壓力管道的焊接質(zhì)量問題，促進(jìn)我國(guó)工程壓力管道焊接質(zhì)量水平的不斷進(jìn)步。

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