摘要：鹽水的好壞直接關系著離子膜的使用壽命以及設備的折舊費用。本文通過分析一次鹽水工序加壓溶氣罐壓力的工藝操作條件的影響因素及措施，為了更好的控制工藝指標及降低生產成本，提高生產效益。

　　關鍵詞：化鹽,離子膜燒大叫,加壓溶氣罐,壓力,溫度,流量

　　一次鹽水是離子膜燒堿的第一道工序，其精制鹽水的質量尤為重要，雜質的含量對離子膜也會造成一定的影響。對于離子膜電解，過多的雜質將會加大二次鹽水螯合樹脂塔的生產負荷，嚴重影響二次精制鹽水的質量。如果鹽水在不合格的狀態下運行，對離子膜電解槽的運行造成不可恢復性的損壞，對離子膜電解膜的使用壽命、電流效率、電耗以及安全生產等都會產生不良影響，還會造成燒堿產品品質降低，所以必須對鹽水進行精制，要加強企業的分析檢測力，保證為電解生產提供質量合格的鹽水，完全滿足生產的要求。只有不斷對工藝的完善和改進，才有可能降低成本，節能降耗，為企業創造良好的效益，生產出優質的鹽水。 當加壓溶氣罐的壓力操作不當時，就會造成后工序負荷加重，使鎂離子等一些雜質超標，導致生產出現異常情況。 一次鹽水工藝流程

　　來自離子膜電解工序返回的淡鹽水，一部分淡鹽水進入1#折流槽加入Na2SO3進行混合反應，調節PH值7～8，經澄清桶澄清自流進入緩沖罐，鹽水經泵抽到膜脫硝工序，脫除硫酸根之后進入配水罐，另一部分淡鹽水直接進入配水罐，與鹽泥壓濾回收的濾液、返回的廢鹽水以及補充的一次水配水后，在進鹽水給料泵前加入Na2SO3，調節ORP值為-15～30mv。通過板式換熱器換熱后，控制溫度為55～65℃，進入化鹽桶底部，經分布管均勻上行與皮帶輸送機送入的原鹽逆流接觸獲得粗鹽水。從化鹽桶出來的粗鹽水在流入前反應槽之前于2#折流槽內，根據原鹽的質量加入精致劑氫氧化鈉控制其含量為0.1～0.5g/l和次氯酸鈉溶液，前者使鹽水PH值調節為10.5～12，后者是為了把菌藻類和腐植酸等有機物被次氯酸鈉氧化分解成為小分子有機物。從2#折流槽出來的粗鹽水自流進入前反應槽，在前反應槽內粗鹽水中的Mg2+和OH-反應生成Mg(OH)2，并把攪拌器打開進行攪拌充分混合反應，根據DCS控制畫面上前反應槽儀表液位計的顯示調節鹽水給料泵，將泵調節合適轉速，當前反應槽的液位計顯示約50%時，開啟加壓泵，粗鹽水經泵輸送到加壓溶氣罐內，在加壓溶氣罐內經溶氣后自流進入文丘里混合器與加入的絮凝劑FeC13混合，進入預處理器，從預處理器出來的鹽水自流進入后反應槽，同時將Na2CO3(控制其含量為0.3～0.6g/l)加入后反應槽上部進行除鈣反應，鹽水中的Ca2+與CO32-反應生成CaCO3沉淀，充分反應后鹽水再自流進入進液高位槽，打開凱膜過濾器的進液閥門，同時啟動凱膜過濾器，然后鹽水進入凱膜過濾器除去CaCO3 和SS，過濾的一次鹽水通過HVM膜過濾器清液腔排出，鹽泥被阻隔在濾膜表面.過濾一段時間后過濾器自動反沖清洗數秒，又進入過濾狀態.鹽泥被推離膜表面沉入過濾器底部.當鹽泥達到一定量后過濾器自動排渣。過濾后的鹽水進入3#折流槽，加入適量的亞硫酸鈉，除凈游離氯后進入精鹽水貯槽.并由精制泵輸送到一次鹽水的界區供離子膜電解生產系統使用。

　　影響加壓溶氣罐壓力的一些因素

　　加壓溶氣罐的原理：氣體溶解度的大小直接影響工藝操作，對于同一物系，氣體的溶解度與溫度和壓力有關。溫度升高，氣體的溶解度減小，因此，降低溫度對溶解有利。但不能長期處于低溫狀態。壓力增加氣體的溶解度增加，因此增加壓力對溶解有利。但在壓力增高的同時，動力消耗就會隨之增大，對設備的要求也會隨之增高，而且總壓對溶解的影響相對較弱。所以，一般溶解多在常壓下操作，除非在常壓下溶解度太小，或工藝本身就是高壓系統，才采用加壓溶解。加壓溶氣罐溶解氣體的能力理論上是可以，但在實際中總那么差強人意，所以需要尋找更合理的操作工藝水平。

　　加壓溶氣罐的工藝指標：加壓溶氣罐的壓力：0.18～0.25MPa 加壓溶氣罐的液面：20～80% 空氣緩沖罐壓力：0.2～0.3 MPa。

　　加壓溶氣罐前后操作：當前反應槽內的液位約60%時，開啟加壓泵向加壓溶氣罐送粗鹽水，流量通過流量計FI105ab調節均衡，二者偏差不能超過5%，打開加壓溶氣罐上兩個汽水混合器M0101A/B進口閥門，打開空氣緩沖罐V0111進加壓溶氣罐的閥門，調整兩個汽水混合器進口閥門來保持其壓力均衡，通過自控調節LIC106調整加壓泵P0102變頻泵的轉速，來控制加壓溶氣罐液位在20～80%之間(正常生產時一般液位保持在50%左右)，通過調節壓力調節閥PCV101來保持加壓溶氣罐內壓力在0.18～0.30MPa，當加壓溶氣罐液面達到第二塊視鏡且壓力正常后時，打開加壓溶氣罐出口閥門，調節FV107，使鹽水流量FIC107達到合適的數值，進入預處理。

　　預處理返混有一個原因是加壓溶氣罐溶氣量不足引起的。預處理器的工作原理：化鹽后的粗鹽水中含有大量的氫氧化鎂沉淀，沉淀為膠狀絮片，極難沉降，同時也不利于過濾器的正常操作，所以采用浮上澄清的方法將氫氧化鎂除去。首先，將粗鹽水通過加壓溶氣罐，罐內保持0.18～0.3MPa壓力，在壓力的作用下使粗鹽水溶解一定量空氣(一般5l/m3粗鹽水)，當粗鹽水進入預處理器后壓力突然下降，粗鹽水中的空氣析出，產生大量細微的氣泡，細微的氣泡附著在絮凝劑與Mg(OH)2凝聚的顆粒使鹽水中的機械雜質假比重低于鹽水而上浮，在預處理器上表面形成浮泥，通過上排泥口排出，部分較重顆粒下沉形成沉泥，通過下派泥口排放，清液自出口流出，進入下一工序。

　　通過預處理原理可知加壓溶氣罐的壓力過低，會造成溶氣量不足，造成Mg(OH)2顆粒不會上浮，鎂離子就會除不凈。那么鎂離子就無法達到工藝指標，不能滿足生產的需求。

　　鹽水溫度

　　提高鹽水溫度可以使鹽水黏度和相對密度降低，使鹽泥形成較大顆粒，有利于凱膜過濾。過高的溫度將使能耗上升。但對于加壓溶氣罐而言，降溫才是有利的，但要滿足對前后工序溫度的需求，所以需把溫度控制在55～65℃。考慮到工藝要求，最好是60±2℃，此時鹽水溫度即可滿足化鹽水的溫度，又可對凱膜的過濾能力和濾膜的壽命無影響，也使加壓溶氣罐的溶氣量增加，達到除鎂的效果。

　　鹽水流量

　　如果鹽水處理量增大，將會減少反應、預處理等的時間以及加壓溶氣罐溶氣的量，導致反應、預處理不徹底以及加壓溶氣罐溶氣量不足，影響精制效果。因此，必須保持鹽水處理量基本穩定。

　　加壓容器罐液面高度

　　加壓溶氣罐液位不穩定也會造成溶氣量多與少。保持加壓容器罐液面的正常和穩定，對加壓容器罐是十分重要。在某種意義上，液面過低給溶氣量操作帶來的影響要嚴重得多。這是因為對于加壓容器罐，若液面低于加壓溶氣罐液位的50%，則會破壞鹽水的正常循環，以致無法進行有效的溶氣。對于加壓泵，則過低的液面會使加壓泵發生氣蝕和振動，影響到加壓泵的安全運行。但是，并不是說加壓溶氣罐液位越高越好，如果液面過高，用于氣液分離的距離過小，加壓溶氣罐溶氣不足，造成不必要的麻煩。必須在加壓溶氣罐內維持適宜的液面高度，根據加壓溶氣罐的操作條件而定。

　　采取的措施

　　加壓溶氣

　　空氣在鹽水中的溶解度較低。0.3MPa的壓力，每立方鹽水只溶解5升空氣。溫度低對空氣溶解有利，但太低對精制不利，所以一般控制溫度不低于40℃，壓縮空氣壓力0.18～0.3MPa。可以控制在上限0.25～0.3MPa為好。

　　減壓釋放

　　溶解在粗鹽水中的空氣，必須在離開凝聚反應室之前完全釋放出來。否則，在鹽水離開凝聚室以后，鹽水折流向下，氣泡越來越難以釋放。加壓出來的粗鹽水，經減壓閥后，加入絮凝劑FeCl3，氣泡大量析出，減壓時析出的氣泡小，直徑約30-120微米，容易鉆進Mg(OH)2絮狀懸浮物的空隙中，鹽水流速越來越快，氣泡越小越多，對上浮有利，要求流量不低于120m3/h。

　　關于Mg(OH)2附著、凝聚的問題

　　當加壓溶氣罐的鹽水進入預處理后，釋放出來的氣泡能不能同雜質顆粒相附著，形成疏松的絮狀結構，關鍵在于空氣泡釋放的同時與雜質顆粒的凝聚過程同時發生，才能有更好的上浮效果。

　　加壓溶氣罐的氣液平衡

　　在一定的溫度和壓力下，當氣液兩相接觸時，氣相中的吸收質分子便被液體吸收溶解形成溶液，溶液的濃度逐漸增大。同時溶液中的已被吸收溶解的吸收質分子也會逸回氣相，吸收質從液相逸回氣相的過程為解吸。開始，由于溶液濃度較低，所以吸收較多，解析較少，隨著溶液濃度的增大，吸收質從液相返回氣相中的機會也增加，因此當經過相當長時間的接觸后，吸收質從氣相進入液相與從液相返回氣相中的數目相當時，氣液兩相中吸收質濃度不再變化，即溶解于一定量液體中的氣體趨于一個數限，吸收過程的氣液兩相達到了平衡。

　　加壓溶氣罐的操作一是需保證氣壓穩定，一般控制在0.25 MPa最宜.在工藝上采用減壓閥來控制，調節減壓閥來穩定溶氣緩沖罐的壓力。二是需要保證溶氣罐穩定的液位。一般在溶氣罐中視鏡位置約2 100 mm處。加壓罐的液位是至關重要的。穩定的液位有利于溶氣，振蕩的液位使操作極不穩定。當液位上升時，液體壓縮氣體，溶氣壓力會成比例上升，影響加壓泵輸入，液位下降時，溶氣壓力會下降。影響溶氣效果。溶氣罐穩定的液位是通過加壓泵變頻來實現的。壓力太高會增加加壓泵的動力，浪費電耗。

　　我們做的所有操作工藝都是為生產服務的，目的就是確保質量最優，使消耗最低，為企業創造良好的經濟效益。